元工国际AMHS系统重塑汽车行业智能物流 ——自动设备在仓储中的应用案例
在汽车制造领域，物流效率直接决定了生产节拍与成本控制。
传统行业痛点在于高度依赖人工经验：物料补货依赖固定阈值或人工巡查，易出现线边积压或短缺；复杂场景（如混线生产、紧急插单）下，撤料与补料节奏难以动态平衡，导致库存周转率低、隐性成本攀升。而随着汽车行业向电动化、定制化、柔性化加速转型，企业对物流系统的需求已从“单向搬运”升级为“实时感知-动态决策-精准执行”的全链路闭环。
元工国际AMHS（自动化物料搬运系统）深度融合智能调度AI算法与MES数据，不仅实现物料搬运自动化，更通过AI算法重构物流逻辑，为汽车行业提供物料从供应商入场开始到存储、厂内搬运、线边耗用、半成品转序、空器具返回的全流程智能解决方案。
在DF商用车AMHS系统应用案例中，主要由AMHS驱动AGV和立库系统完成物料的存储和搬运。物料收货入平面库、多层库或托盘/料箱立库，再根据需要补料到备料位，等待料直送各备料位，因备料位有限，暂时不用的料可能撤料回库。产线工位过点时，耗用线边物料，同时依次拉动备用点、待发区的物料搬运。线边空器具按照规划点位，依次搬运返回返空区/存储区/卸货点，实现车间内部器具和供应商器具的循环使用和闭环管控。
接下来我们从以下环节解析这一系统的革新价值。
1、供应商入场指引：数字化协同提升效率
元工国际通过AMHS系统，实现厂内物流全程数字化管理。系统基于生产计划实时生成物料需求，供应商可通过平台获取入场时间、卸货点位、物料类型（如SPS成套件、标准件等）等信息，根据送货指令时间要求和运输计划安排，预约到厂时间。
车辆到场后，AMHS系统集成门禁系统放行自动生成任务队列，为入厂车辆分配月台资源，呼叫车辆有序入场，合理安排车辆排队、卸货、离场。同时，系统自动将任务分派给对应的叉车司机并呼叫AGV搬运空托，进行卸货准备。
2、AGV调度与仓储管理：智能优化空间与路径
在仓储环节，元工MES通过实时监控物料库存状态，结合平库与立库的混合存储策略，动态规划最优存储位置。例如，整箱件采用立库密集存储，而合件（如车门总成）则通过平库实现快速存取。系统自动调度AGV与智能叉车，根据优先级和路径拥堵情况动态调整任务，提升搬运效率30%以上。
3、物料分拣：声光指示实现“零差错”
物料分拣过程中，元工系统采用智能料架与声光指示技术。例如，针对SPS（成套配送）模式，系统按工位需求生成拣货清单，料架通过灯光指引工人快速定位零件，同时结合RFID校验防止错漏。
针对顺序件，系统采用“货到人”分拣模式，系统指示AGV将货物自动输送到拣选人员面前，同时给出可视化拣选视图，指示拣料位置，提升拣选效率，防止差错。
对于悬链配送的物料需求（如内饰件），系统通过AGV与悬链协同，对上线物料进行预排队RFID校验，实现物料按节拍按顺序精准送达。
4、线边配送：多模式适配复杂场景
线边物流是生产的“最后一米”，元工AMHS支持多种配送方式：
顺序件：通过“货到人”拣选方式，将物料从备料区送到排队位置，人工拣选入上线器具。再根据计划顺序，通过AGV按装配顺序动态拉动上线器具，不断调整配送优先级，并结合“一用一备”的策略，确保线边物料“不多不少”，按需取用。
SPS件：驱动DPS，进行亮灯指示，为人工提供作业指示。分拣完毕驱动KITing车配送上线，随线装配。
分装件：将零件送到分装位进行装配，分装总成再通过JIS（按序供应）与JIT（准时制）混合策略，减少线边堆积。
整箱出库物料：由CTU从料箱立库直接搬运到线边货架上。
空中上线件：与悬链系统集成，根据MES计划要求，进行物料排队校验，保证上线顺序，指示工人进行上下挂操作。
标准件：采用JIT结合安存拉动的模式，线边库设置安全库存阈值，触发自动补货，当达到当日计划需求限值则不再配送。
无需拣选的物料：(供应商已经理好)，系统按照计划顺序进行物料配送顺序匹配，直接搬运上线。
5、空器具返回：闭环管理降本增效
线边空料箱、托盘、托架等器具的回收常被忽视，却是成本控制的关键。元工系统通过实时追踪器具状态，空器具经AGV自动返回卸货点或立库存储区，指示叉车人员及时卸载空器具，返回给供应商，完成器具闭环管理。
6、补撤料自动计算：算法驱动精益库存
传统补料依赖人工经验设定安全库存，难以适应生产波动。元工AMHS通过实时采集线边过点信息，结合MES生产节拍、设备状态、订单变更等信息，动态计算补撤料需求。
动态阈值调整：针对顺序件（如底盘编号绑定零件），系统基于装配进度预测未来2小时需求，根据产线需求的紧急程度，自动触发补料指令。
紧急撤料响应：若生产线因线边存储空间不足或设备故障暂停，系统自动计算已配送物料的滞留风险，调度AGV撤回未使用物料避免线边堵塞。
成本最优策略：对于标准件（如螺丝、垫片），系统结合采购周期、仓储成本、消耗速率，生成经济补货批量，减少资金占用。
7、任务自动化通知：提升跨部门协同
系统检测到车辆入场、器具空置等状态时，根据器具类型指示存放区位置（如返空暂存区或供应商专用回收点），规划最优路径并将作业任务推送至叉车工终端，指导叉车工进行卸货、卸载器具或者将器具返空。
零延迟响应：任务从生成到下达仅需毫秒级，消除人工派单的沟通延迟。
动态优化：基于实时数据（如叉车位置、任务队列）动态分配任务，降低空驶率。
防错机制：通过终端显示目标货位、器具编码核对提示，规避人工拣选错误（错误率可降至0.1%以下）。
数据闭环：任务状态实时回传，确保系统数据与物理操作完全同步。
无缝协同：多部门沟通耗时易出错,系统间API自动对接，信息流无缝贯通。
8、数据驱动与系统集成：打造智能工厂“神经中枢”
元工AMHS的核心优势在于三大平台的协同：
SAW配置平台：支持物流规则快速调整，适应多品种小批量生产；
MQX信息总线：保障AGV、立库、MES、悬链、ERP、SRM等系统数据实时同步，协同作业；
VPS现场管控：实现毫秒级响应，应对突发异常（如设备故障）。
汽车行业正从“规模优先”转向“效率与韧性并重”，元工国际AMHS系统通过AGV路径优化、补撤料动态计算等核心策略，将物流从“成本中心”转化为“价值引擎”。未来，随着工业大模型与数字孪生技术的应用，物流系统将进一步实现“预防性调度”与“全局资源自优化”，为行业高质量发展提供坚实底座。
了解更多案例细节，可访问元工国际官网或参考其与东风汽车、杭叉集团的合作实践。
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